Το νέο της εργοστάσιο η IWC Schaffhausen παντρεύει την παραδοσιακή ωρολογοποιία με τις πιο σύγχρονες κατασκευαστικές μεθόδους και τεχνολογίες

Αντίθετα, η συναρμολόγηση και η κατασκευή των μηχανισμών είναι ένα έργο που πρέπει να γίνεται με μεγάλη ακρίβεια στο χέρι. Μόνο τα έμπειρα χέρια ενός ωρολογοποιού είναι σε θέση να κάνουν τη μηχανική καρδιά ενός ρολογιού να χτυπήσει. 

To νέο εργοστάσιο της IWC που ολοκληρώθηκε σε μόλις 21 μήνες, βρίσκεται στα προάστια της ελβετικής πόλης Schaffhausen. Πλησιάζοντας κανείς το κτήριο, εύκολα μπορεί να  αντιληφθεί ότι η εταιρεία δημιούργησε ένα μνημείο, τόσο κυριολεκτικά όσο και μεταφορικά, σε μία χρονιά που συμπίπτει με τα 150α της γενέθλια. Η γυάλινη πρόσοψη με τα μαύρα πλαίσια έρχεται σε τέλεια αντίθεση με τις λευκές, επίπεδες σκεπές που προεκτείνονται πέραν της πρόσοψης. «Το 1868, ο ιδρυτής μας Florentine Ariosto Jones είχε ήδη ξεκινήσει να συνδυάζει την παραδοσιακή τέχνη της ωρολογοποιίας με τις προηγμένες κατασκευαστικές μεθόδους. Από τότε που καθιέρωσε τη μηχανολογική του προσέγγιση, την εξελίσσουμε με συστηματικό τρόπο. Ακόμα και σήμερα εξακολουθούμε να συνδυάζουμε την δεξιότητα των τεχνιτών μας με την προηγμένη τεχνολογία στο νέο μας εργοστάσιο. Το κτήριο όμως έχει πολύ περισσότερα να προσφέρει πέρα από τις ιδανικές συσκευαστικές συνθήκες και το τέλειο εργασιακό περιβάλλον για τους υπαλλήλους μας. Ενσαρκώνει το πνεύμα της IWC και δίνει τη δυνατότητα στους επισκέπτες από ολόκληρο τον κόσμο να παρακολουθήσουν από κοντά τον τρόπο που κατασκευάζονται οι μηχανισμοί και οι κάσες μας», επισημαίνει ο Christoph Grainger-Herr, CEO της IWC Schaffhausen.

Στο νέο της εργοστάσιο, η IWC ενοποιεί τις διαδικασίες παραγωγής των εξαρτημάτων για τους μηχανισμούς, των ολοκληρωμένων μηχανισμών και των κασών σε ένα μέρος. Πρόκειται για ένα ορόσημο στην ιστορία της εταιρείας. Για τον Andreas Voll, COO της IWC Schaffhausen, πρόκειται για ένα όνειρο από το παρελθόν που επιτέλους υλοποιήθηκε. «Το νέο κτήριο μάς έδωσε την ευκαιρία να διαμορφώσουμε με ακρίβεια τις παραγωγικές μας διαδικασίες με τρόπο που να διασφαλίζουν τη βέλτιστη εκτέλεσή τους και με στόχο την παραγωγή της τέλειας ποιότητας.

Έτσι, για παράδειγμα, η πλήρης διαδικασία δημιουργίας ποιοτικών προϊόντων, από τα ακατέργαστα υλικά μέχρι τα ξεχωριστά εξαρτήματα των μηχανισμών και στη συνέχεια τους ολοκληρωμένους μηχανισμούς, υλοποιείται με μια λογική σειρά σε έναν μόνο χώρο.  Πρόκειται για ένα όνειρο που είχα από τότε που ξεκίνησα στην IWC το 2007».

ΣΥΓΧΡΟΝΗ ΤΕΧΝΟΛΟΓΙΑ  ΓΙΑ ΜΕΓΙΣΤΗ ΑΚΡΙΒΕΙΑ

Το επιβλητικό λόμπι της εισόδου ύψους 9 μέτρων παρέχει άμεση πρόσβαση στο εργαστήριο παραγωγής εξαρτημάτων για τους μηχανισμούς. Στο μέρος αυτό κατασκευάζονται περίπου 1.500 εξαρτήματα, συμπεριλαμβανομένων των εξαρτημάτων για τους αυτόματους μηχανισμούς 52 και 82, τους μηχανισμούς χειροκίνητου κουρδίσματος 59 και τους μηχανισμούς 69 του χρονογράφου. Εκεί κατασκευάζονται επίσης και τα πιο σύνθετα εξαρτήματα όπως τα ελάσματα, οι γέφυρες και τα ταλαντευόμενα βαρίδια καθώς και τα μικρότερα εξαρτήματα όπως οι μοχλοί, τα ελατήρια και τα εξαρτήματα κλειδώματος. Κάποια από αυτά είναι τόσο μικρά που γίνονται δύσκολα αντιληπτά με γυμνό μάτι. Στις δραστηριότητες του εργαστήριου περιλαμβάνονται επίσης η παραγωγή εξαρτημάτων για τα complications, όπως το διηνεκές ημερολόγιο, το ετήσιο ημερολόγιο και το tourbillon. Τα μηχανικά ρολόγια αποτελούν πολύπλοκους μηχανισμούς στους οποίους αρκετές εκατοντάδες ξεχωριστών εξαρτημάτων δουλεύουν ασταμάτητα προκειμένου να ολοκληρώσουν την αποστολή τους. Η ανάγκη για απόλυτη ακρίβεια είναι συνεπώς πολύ μεγάλη. «Στο τέλος της διαδικασίας εκγλύφανσης ένα έλασμα για τον μηχανισμό 52, για παράδειγμα, πρέπει να διαθέτει περίπου 400 γεωμετρικά χαρακτηριστικά. Πρέπει να κατασκευαστεί με τα ελάχιστα περιθώρια ανοχής, της τάξης των μερικών χιλιοστών του εκατοστού», εξηγεί ο Voll. Για το λόγο αυτό τα περισσότερα στάδια κατασκευής εξαρτημάτων για τους μηχανισμούς πρέπει να είναι αυτοματοποιημένα. Μόνο τα πιο προηγμένα κέντρα εκγλύφανσης και τορνεύσεως, τα οποία ελέγχονται από υπολογιστή, είναι σε θέση να κατασκευάσουν τα εξαρτήματα αυτά σύμφωνα με τα απαιτούμενα ποιοτικά στάνταρ.

Η εκγλύφανση του κάτω ελάσματος του μηχανισμού 52, για παράδειγμα, πραγματοποιείται με ένα υπερσύγχρονο κέντρο μηχανικής επεξεργασίας το οποίο είναι σε θέση να δημιουργήσει πολλαπλά στοιχεία διάτμησης στον ορείχαλκο σε μια ενιαία διάταξη. Αυτό επιτρέπει στα εργαλεία και στα σημεία κατεργασίας να μεταβάλλονται αυτόματα ώστε να επιτυγχάνεται η μέγιστη δυνατή ακρίβεια. Ένα αρθρωτό ρομπότ έχει την ευθύνη της τροφοδοσίας των πρώτων υλών και της παραλαβής των τελικών εξαρτημάτων.

ΣΤΟ ΚΕΝΤΡΟ ΗΛΕΚΤΡΟΛΥΤΙΚΗΣ ΕΠΙΜΕΤΑΛΛΩΣΗΣ ΓΙΑ ΤΟ ΦΙΝΙΡΙΣΜΑ ΤΩΝ ΕΠΙΦΑΝΕΙΩΝ

Το φινίρισμα των εξαρτημάτων γίνεται στο κέντρο ηλεκτρολυτικής επιμετάλλωσης. «Ο κύριος λόγος που γίνεται αυτό είναι για να παρέχεται στα εξαρτήματα προστασία από τη διάβρωση καθώς και για λόγους αισθητικής. Μια προστατευτική επίστρωση από νικέλιο και ρόδιο, για παράδειγμα, εμποδίζει τον αποχρωματισμό και την οξείδωση των εξαρτημάτων από ορείχαλκο. Επίσης, τους δίνει το ασημόλευκο χρώμα», προσθέτει ο Voll. Η διαδικασία κατασκευής των εξαρτημάτων που χαράσσονται, είναι ιδιαίτερα πολύπλοκη. Για παράδειγμα, το barrel bridge πρώτα επιχρυσώνεται σε ολόκληρη την επιφάνεια του και στην συνέχεια μια  ειδική επίστρωση περνιέται πάνω από τη χάραξη. Αφού προστεθούν τα Côtes de Genève, στα εξαρτήματα περνιέται μια επίστρωση από ρόδιο μέσα σε μια λεκάνη ηλεκτρολυτικής επιμετάλλωσης και στη συνέχεια καθαρίζονται τα υπολείμματα της επίστρωσης. Το αποτέλεσμα είναι η χάραξη να αποκτά  ένα λαμπερό χρυσό χρώμα.

ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ ΑΚΡΙΒΕΙΑΣ ΜΕ ΤΟ ΧΕΡΙ

Η μετάβαση από την παραγωγή των εξαρτημάτων στη συναρμολόγηση των μηχανισμών είναι αδιάλειπτη. Ενώ η παραγωγή των εξαρτημάτων είναι σε μεγάλο βαθμό αυτοματοποιημένη, η συναρμολόγηση των μηχανισμών αποτελεί μια ευαίσθητη διαδικασία η οποία πρέπει να γίνεται με το χέρι. Καμία μηχανή δεν είναι σε θέση να ενώσει όλα τα κομμάτια ενός σύνθετου μηχανισμού και να του δώσει «ζωή». Στη φάση της προ-συναρμολόγησης, τα ελάσματα και οι γέφυρες –που μαζί δημιουργούν το  ébauche- μαζί με αρκετά ακόμα εξαρτήματα, συναρμολογούνται σε μια ενιαία μονάδα. Οι μονάδες αυτές στη συνέχεια αποστέλλονται στις γραμμές συναρμολόγησης μαζί με άλλα εξαρτήματα που υπάρχουν σε στοκ. Στις γραμμές αυτές συναρμολογούνται οι μηχανισμοί, όπως οι 52 και 69.

Η συναρμολόγηση των μηχανισμών γίνεται στη βάση μιας σειριακής διαδικασίας η οποία στηρίζεται στην πρωτοποριακή ιδέα του F.A. Jones, την οποία έχουμε εξελίξει ακόμα περισσότερο. Σπάζοντας την διαδικασία συναρμολόγησης σε πολλαπλές υπό-διαδικασίες, έχουμε τη δυνατότητα να αναθέσουμε σε κάθε ξεχωριστό στάδιο έναν εξειδικευμένο τεχνικό με συγκεκριμένες δεξιότητες. «Οργανώνοντας τη διαδικασία συναρμολόγησης των μηχανισμών μας σε αποκλειστικές γραμμές συναρμολόγησης, μας επιτρέπει να μεγιστοποιήσουμε τα ποιοτικά στάνταρ τα οποία είμαστε σε θέση να επιτύχουμε», σχολιάζει ο Voll. Μια πρωτοποριακή λιπαντική μηχανή την οποία έχουν κατασκευάσει οι ίδιοι οι υπάλληλοί μας, μας επιτρέπει να λιπαίνουμε πολλές δεκάδες σημείων των μηχανισμών μας με μέγιστη ακρίβεια. 

Ακόμα και ο παραμικρός κόκκος σκόνης μπορεί να επηρεάσει την απόδοση ενός μηχανισμού. Για το λόγο αυτό η συναρμολόγηση πραγματοποιείται σε αποστειρωμένο χώρο με συνθήκες παρόμοιες με αυτές που επικρατούν στην παραγωγή ολοκληρωμένων κυκλωμάτων υπολογιστών. Πενήντα χιλιάδες κυβικά μέτρα αέρα διαχέονται κάθε ώρα. Η πίεση του περιβάλλοντος είναι μεγαλύτερη από την ατμοσφαιρική πίεση ελαχιστοποιώντας την πιθανότητα διείσδυσης της σκόνης.

ΟΙ ΕΙΔΙΚΟΙ ΣΤΗΝ ΚΑΤΑΣΚΕΥΗ ΚΑΣΩΝ

Στο υπόγειο του εργοστασίου βρίσκεται το τμήμα κατασκευής κασών. Εδώ κατασκευάζονται κάσες από ανοξείδωτο ατσάλι, τιτάνιο, πλατίνα, κόκκινο χρυσό, λευκό χρυσό και μπρούτζο. Από την δεκαετία του 80, η IWC συσσωρεύει σημαντική εμπειρία στην επεξεργασία υλικών για κάσες με ιδιαίτερες απαιτήσεις. Η τελευταία καινοτομία στα υλικά που χρησιμοποιούνται στο Schaffhausen είναι το Ceratanium®: «Το επαναστατικό αυτό υλικό είναι το ίδιο συμπαγές και ελαφρύ όπως το τιτάνιο και ταυτόχρονα είναι σκληρό και ανθεκτικό στα χτυπήματα όπως και τα κεραμικά υλικά», εξηγεί ο Voll.

Ακόμα και μια απλή κάσα αποτελείται από ένα μεγάλο αριθμό ξεχωριστών εξαρτημάτων. Αν προστεθούν και επιπλέον λειτουργίες όπως τα περιστρεφόμενα bezel ή τα κουμπιά των χρονογράφων, ο αριθμός των εξαρτημάτων αυξάνεται σε μερικές ντουζίνες. Η διαδικασία επεξεργασίας των σημείων απότμησης πραγματοποιείται με τη χρήση κέντρων εκγλύφανσης και τορνεύσεως ελεγχόμενα από υπολογιστή. Ανάλογα με το υλικό και τον τύπο της κάσας, μεταξύ 30 και 50 κάσες είναι δυνατό να κατασκευαστούν από μια ράβδο μήκους ενός μέτρου. Η διαδικασία εκγλύφανσης μόνο μπορεί να διαρκέσει αρκετές ώρες. Η κατασκευή της πλατινένιας κάσας για το Portugieser Grande Complication για παράδειγμα, είναι τρομερά χρονοβόρα  διότι η επεξεργασία του υλικού είναι αρκετά δύσκολη, ενώ η γεωμετρία είναι αρκετά σύνθετη. 

Μετά τη μηχανική επεξεργασία, οι κάσες περνάνε στη φάση του φινιρίσματος της επιφάνειας τους, κατά τη διάρκεια της οποίας γίνεται η στίλβωση. Το τελικό καθάρισμα και ο τελικός έλεγχος πραγματοποιούνται στη συνέχεια, σε έναν αποστειρωμένο χώρο όπου γίνονται λεπτοί χειρισμοί με το χέρι. «Μόνο το ανθρώπινο μάτι είναι σε θέση να αξιολογήσει την ποιότητα της επιφάνειας», σχολιάζει ο Voll

ΟΙ ΕΙΔΙΚΟΙ ΜΑΣ ΕΧΟΥΝ ΕΚΠΑΙΔΕΥΤΕΙ ΣΤΙΣ ΠΙΟ ΣΥΝΘΕΤΕΣ ΤΕΧΝΙΚΕΣ

Εκτός από τη μηχανική χάραξη, υπάρχει και δυνατότητα χάραξης με λέιζερ για το πίσω μέρος της κάσας. Η ιδιαίτερα προηγμένη αυτή τεχνική δεν παρέχει μόνο κορυφαία αξιοπιστία, αλλά προσφέρει και πλήθος νέων δυνατοτήτων στις επιλογές των σχεδίων που μπορούν να αποτυπωθούν.

Οι ειδικοί στην κατασκευή των κασών έχουν εκπαιδευτεί σε μια μεγάλη γκάμα ιδιαίτερα σύνθετων και απαιτητικών μεθόδων επεξεργασίας. Ένα τέτοιο παράδειγμα είναι το diamond turning. Η μέθοδος αυτή χρησιμοποιείται κυρίως στον κόκκινο χρυσό και τον χαλκό. Το υλικό αφαιρείται με τη χρήση ενός διαμαντιού ειδικής κοπής το οποίο παράλληλα συμπιέζει το υλικό ενώ το κόβει. Η τεχνική αυτή προσδίδει στην επιφάνεια της κάσας από κόκκινο χρυσό του Portugieser Chronograph, για παράδειγμα, τη μοναδική της λάμψη.